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スリッターと呼ばれる裁断機で、材料の鉄板を胴・蓋・底の3つに切り分ける工程。機械に材料をセットし寸法を調べ、機械の幅を手動で切り幅に合わせて調整。0.01mm単位で調整する緻密な作業が必要になる。

組み立てラインに送られた素材は、金属の器具で下から押しつけられることで、接合され缶の胴になる。接着剤を使用せず、素材を折り曲げるだけで金属同士をつなぐことができる。

四角い缶の製造では、缶の胴部分と底を密着させるための「巻締め」と呼ばれる工程。缶の胴に底を乗せ、缶の周囲を「シーマー」と呼ばれる回転式の圧力機でプレッシャーをかけることで胴と底の材料の端の部分が巻き込まれ合って固定される。

筒状の缶も同様の工程で缶の胴部と底部を接合する。筒状の缶は角がないため、缶自体を回転させて外側一か所からの圧力で巻締めが完成する。高速回転するため、緻密なセッティングが必要になる。

蓋の部分は「絞り抜き」という手法で一枚の平らな板から継ぎ目なしで立体的な形に成型。材料や印刷の種類によっても伸びが変わってくることもある。絞っていく段階でばらつきが出ないよう、自動機を設定する。工場には、25〜80トンの圧力のプレス機が20機以上並ぶ。

底と胴の部分の接着が終わると缶の本体は完成。この部品に蓋をかぶせて梱包することで缶が出荷される状態となる。缶の製造では1時間あたり600～1200缶ほどが製造される。